Министерство общего и профессионального образования Ростовской области

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение РО

«Пухляковский агропромышленный техникум»

КРАТКИЙ КУРС ЛЕКЦИЙ

(Часть 3)

ДЛЯ СТУДЕНТОВ

очной и заочной формы обучения

ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ ОБРАЗОВАТЕЛЬНЫХ УЧРЕЖДЕНИЙ

ПМ 02. Ведение технологических процессов винодельческого производства

(наименование учебной дисциплины, профессионального модуля)

Технология бродильных производств и виноделие

х. Пухляковский

по специальности (группы специальностей)

19.02.05

(код и наименование специальности)

Краткая аннотация:

Данное учебное пособие содержит введение, 7 тем профессионального мо-

дуля, список использованной литературы. В темах отражены теоретические во-

просы разделов модуля вторичного виноделия, а именно оборудование и техно-

химический контроль виноделия. В конце каждой главы разработаны вопросы

для самоконтроля, тесты по темам. Это дает студентам самостоятельно и

углубленно изучать материал модуля. В процессе поиска ответов на задания

студенты занимаются поисковой работой, используя дополнительную литера-

туру, тем самым расширяя свой кругозор, приобретая практические умения и

навыки в решении практических вопросов.

Учебное пособие предназначено для очной и заочной формы обучения

специальности «Технология бродильных производств и виноделия». Оно смо-

жет оказать реальную помощь в выполнении контрольных работ и курсовой

(дипломной) работы по профессиональному модулю.

Содержание

2

1.

Варианты установок для проведения шампанизации в потоке.................................4

2. Бродильный резервуар ВБА...................................................................................................5

3. Бродильный резервуар А-7.......................................................................................................6

4. Бродильный резервуар А-184...................................................................................................7

Вопросы по теме 2.4.3. для самоконтроля..................................................................................7

1. Технологические схемы переработки вина на коньячный спирт.......................................17

2. Установки для получения коньячных спиртов периодического действия........................17

3.Установка К-5М для получения..............................................................................................19

коньячных спиртов непрерывной перегонкой..........................................................................19

1.

Состав современных поточных линий упаковывания вин...............................................20

2.

Ополаскивающие машины..................................................................................................22

3.

Фасовочные машины. Способы наполнения бутылок......................................................23

4.

Разливочный автомат. Назначение, устройство и.............................................................25

принцип работы...........................................................................................................................25

5.

Укупорочные и мюзлевочные машины..............................................................................28

7.

Инспекционные устройства и машины..............................................................................34

8.

Пастеризаторы вина в бутылках.........................................................................................40

Товарное оформление бутылок..................................................................................................42

10. Схемы и конструкции машин для отделки горлышек бутылок........................................44

3

Введение

Технология

виноделия

-

наука

о

способах

и

средствах

проведения

производственных

процессов

получения

продукции

из

винограда.

Слово

«технология» происходит от корней двух латинских слов, а именно техно -

мастерство,

логос

-

учение.

Развитие

культурного

виноградарства

и

виноделия сложилось 4 - 4,5 тысячи лет назад в Закавказье и Средней

Азии.

Общее

понятие

технологии

виноделия

включает

2

раздела,

но

вместе они включают операции, начиная со сбора винограда и заканчивая

выпуском готовой продукции.

Первая часть курса называется общим виноделием и рассматривает способы сбора

и доставки винограда, приемы переработки, обработку виноматериалов для произ-

водства определенных типов вин.

Вторая часть курса - специальное виноделие, где рассматриваются технологиче-

ские приемы производства конкретных типов вин или других видов винодельческой

продукции.

Изучая

профессиональный

модуль,

студент

должен

освоить

основные

технологические

приемы

приготовления

различных

типов

винодельческой

продукции, изучить сущность процессов происходящих на отдельных этапах

производства.

Изучать курс следует последовательно переходя от одной темы к другой

по

ходу

технологического

процесса

приготовления

отдельных

видов

продукции.

Начать необходимо со знакомства с историей возникновения культуры

винограда

и

виноделия,

познакомиться

с

современным

состоянием

виноградарства и виноделия в мире и в нашей стране. Необходимо изучить состав вина,

его

биологические

свойства

и

влияние

отдельных

компонентов

на

жизнедеятельность

организма

человека,

системы

оценки

качества

и

классификации продукции. При изучении способов переработки винограда и

выработки виноматериалов различных типов необходимо обратить внимание на

влияние

режимов

проведения

отдельных

технологических

приемов

на

направленность

и

интенсивность

протекаемых

при

этом

процессов.

При

подборе

технологического

оборудования

для

выполнения

той

или

иной

операции

необходимо

учитывать

требования

к

типу

вырабатываемой

продукции.

Закончив изучение курса студент должен иметь ясное представление о

проблемах

научно-технического

развития

отрасли,

подбирать

необходимое

оборудование и оптимальные режимы проведения отдельных операций, владеть

методами управления технологическими процессами и режимами их проведения.

4

Тема 2.4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, предназначенное для

производства готовой продукции виноделия

Тема 2.4.3. Оборудование для производства шампанских и газированных

вин

Машинно-аппаратурная схема производства шампанских вин. Бродиль-

ные резервуары (акратофоры)

1.

Варианты установок для проведения шампанизации в потоке

Шампанизация

вина при производстве

шампанского и игри-

стых вин производится

резервуарным и буты-

лочным (только при по-

лучении шампанского)

способами; первый мо-

жет быть периодиче-

ским и непрерывным.

При

периодическом

способе

используют

крупные

резервуары

различных типов, осна-

щенные

рубашками,

мешалками и другими

устройствами. Шампа-

низацию при непрерыв-

ном способе проводят в

условиях потока вина.

Для этого используют установки различного типа - бата-

рейные, одноемкостные одно- и многокамерные и др. На-

глядное представление о схемах этих установок дает рис.

1. Вариант I предполагает использование батареи из ше-

сти последовательно соединенных резервуаров; вариант

II - то же из семи резервуаров, из которых два последних

частично загружены наполнителями (насадкой); в вари-

анте III - восемь резервуаров, последний из которых пол-

ностью загружен наполнителями и выполняет функции

автономного биогенератора; вариант IV представляет со-

бой одноемкостный многомерный резервуар с автоном-

ным биогенератором; в варианте V используется одноем-

костный однокамерный резервуар, частично загружен-

ный наполнителями; в варианте VI - два таких резервуара, а в варианте VII -

один одноемкостный однокамерный резервуар с автономным биогенератором.

Применение насадки в виде колец Рашига, роликов, стружки и др.

способствует увеличению поверхности контакта фаз, обусловливает проведе-

5

Рис. 1. Варианты установок для проведения

шампанизации вина в потоке

Рис.

2.

Бродильный

акратофор

ВБА:

1- термогильза для стеклянного

термометра;

2

–

штуцер

для

предохранительного клапана; 3 –

верхняя охлаждающая рубашка;

4

–

корпус

акратофора;

5

–

сливная труба; 6 – термогильза

для стеклянного термометра; 7 –

патрубок для выхода вина; 8 –

опора; 9 – патрубок для выхода

рассола;

10

–

патрубок

для

выхода

рассола;

11

–

термогильза

для

термометра

сопротивления; 12 – штуцер для

воздушного крана; 13 – патрубок

для входа вина; 14 – горловина;

15 - штуцер для манометра

ние шампанизации в условиях повышенной концентрации дрожжей, интенси-

фицирует процесс.

2. Бродильный резервуар ВБА

Он представляет собой цельносварной вертикальный корпус (рис. 2) со

сферическими днищами, изготовленный из коррозиестойкой стали.

Он представляет собой цельносварной вертикальный сосуд (корпус) со

сферическими днищами. В нижней части корпуса размещены патрубок 7, слив-

ная труба 5 для выхода вина, термогильзы для стеклянного термометра и тер-

мометра сопротивления.

На верхнем сферическом днище имеется

горловина с крышкой, на которой расположены

термогильза для стеклянного термометра, штуцер

для предохранительного клапана, штуцер для ма-

нометра, охлаждающая рубашка с патрубками

для входа и выхода рассола. Избыток воздуха из

рубашки удаляется через штуцер 12. На нижнем

днище находится патрубок 13 для входа вина.

Акратофор имеет четыре опоры, устанавли-

ваемые на фундамент.

Акратофоры соединяются между собой по

принципу сообщающихся сосудов с помощью

переточных труб и запорной арматуры. Направ-

ление потока в акратофорах снизу вверх, далее

через переточную сливную трубу снова вниз до

следующего акратофора. Температура бродиль-

ной смеси регулируется подачей рассола или

охлаждающей воды в рубашку аппарата.

Резервуары комплектуются в батарею и со-

единяются между собой по принципу сообщаю-

щихся сосудов с помощью переточных труб и за-

порной арматуры. Направление потока в резер-

вуарах снизу вверх, далее через переточную

сливную трубу снова вниз, до следующего резер-

вуара. Температура бродильной смеси регулиру-

ется подачей рассола или охлаждающей воды в

рубашку.

На базе бродильного резервуара ВБА име-

ется и приемный резервуар ВПА, отличающийся

наличием трех рубашек.

3. Бродильный резервуар А-7

Он представляет собой цельносварной корпус (рис. 3), изготовленный из

коррозиестойкой стали. Для регулирования температуры бродильной смеси ре-

зервуар имеет три рубашки и подвешенный вверху змеевик. Наличие охлажда-

ющих рубашек и змеевика позволяет использовать резервуар и как бродильный,

6

Рис.

3.

Бродильный

акратофор

А-7

с

нижним люком:

1

–

горловина;

2

–

термогильза;

3

–

патрубок для входа рассола; 4 – корпус; 5 -

верхняя рубашка; 6 – патрубок для выхода

рассола; 7 – средняя рубашка; 8 – нижняя

рубашка; 9 – опоры; 10 – труба для спуска

дрожжей;

11

–

вентиль;

12

–

труба

для

выхода; 13 – манометр; 14 – змеевик; 15 –

труба для выхода вина

и как приемный. Резервуар может использоваться при периодической шампа-

низации.

4. Бродильный резервуар А-184

Акратофор А-184 (рис. 4) изготовлен

в

виде

вертикального

цилиндрического

аппарата со сферическими днищами и ох-

лаждающей рубашкой.

Внутри корпуса приварены к днищам

установленные цилиндры, которые образу-

ют семь камер, соединенных между собой

кольцевыми переточными зазорами пооче-

редно между верхним и нижним днищами и

торцами цилиндров. Площадь живого сече-

ния кольцевых зазоров, центральной каме-

ры и кольцевых камер, образованных стен-

кам и цилиндров, одинаковое. Это обеспе-

чивает

постоянную

линейную

скорость

движения бродильной смеси. Бродильная

смесь, содержащая сахар и дрожжи, вводит-

ся в низ центральной секции аппарата.

Вино, шампанизируясь, проходит все семь

камер, меняя зигзагообразно направление

потока. Готовое шампанизированное кино

выходит через штуцера последней седьмой

секции.

Необходимый температурный

ре-

жим поддерживается в акратофоре путем рекуперативного самоохлаждения

от центра к его периферии, так как наибольшее количество тепла выделя-

ется в первой, центральной, секции, наименьшее в последней — седьмой.

Отвод тепла, выделяющегося при брожении, производится хладоноси-

телем (холодной водой), циркулирующим в рубашке, которая закреплена на ци-

линдрической части аппарата.

Вопросы по теме 2.4.3. для самоконтроля

1.

Опишите варианты установок для шампанизации вина в потоке.

2.

Опишите устройство бродильного резервуара ВБА.

3.

Опишите устройство бродильного резервуара А-7.

4.

Опишите устройство бродильного резервуара А-184.

5.

Какие машины и аппараты входят в состав технологических линий перера-

ботки винограда по красному и белому способу при производстве шам-

панских виноматериалов на Цимлянском заводе игристых вин?

7

Рис. 4 Одноемкостный бродильный акратофор А-184: .

1 — корпус; 2 — верхнее днище; 3 — охлаждающая

рубашка; 4 — цилиндрические перегородки; 5 — опора;

6 — штуцер для входа бродильной смеси; 7 — штуцер

для выхода шампанизированного вина;

8 —- гильзы

термометров

сопротивления;

9

—

штуцера

для

установки

манометров;

10

—

штуцер

для

входа

охлаждающей

воды;

11

—

штуцер

для

выхода

охлаждающей воды; 12 — сливной штуцер.

5. Машина для взбалтывания тиражного шампанского в бутылках

Бутылочный способ шампанизации вина возник более 300 лет назад во

Франции, в провинции Шампань.

В нашей стране шампанское бутылочным способом впервые было полу-

чено в конце XVIII в. в Крыму. Технология бутылочного метода шампанизации

сложна, преобладает ручной труд, характеризуется высокой трудоемкостью,

потери достигают 20 % первоначально взятого на шампанизацию вина; дли-

тельность процесса требует больших площадей подвалов.

Несмотря на эти недостатки, способ бутылочной шампанизации вина

сохраняется до сих пор, так как он гарантирует наиболее высокое качество про-

дукта.

Классическая шампанизация вин включает ряд операций, обеспечиваю-

щих получение шампанских вин требуемого качества: приготовление тиражной

смеси

1

, розлив тиражной смеси в бутылки (тираж), укупорка и укладка бутылок

с тиражной смесью в штабеля для проведения вторичного брожения, после-

тиражная выдержка в штабелях, переведение осадка на пробку — ремюаж,

сбрасывание осадка из горлышка бутылки — дегоржаж, дозирование экспеди-

ционного ликера, контрольная выдержка готового шампанского, оформление

(отделка) и упаковка бутылок для экспедиции.

Для равномерного распределения всех задаваемых компонентов в ти-

ражной смеси ее тщательно перемешивают в интенсивном режиме и подверга-

ют (непосредственно перед контролем) химическому и микробиологическому

анализам.

В процессе изготовления тиражное шампанское во время выдержки в

бутылках взбалтывают. Дело в том, что нередко дрожжи образуют на стенках

бутылки приросшую дрожжевую «маску» и отделить ее встряхиванием бутыл-

ки вручную затруднительно. Эта трудоемкая технологическая операция выпол-

няется специальными машинами.

Машины для взбалтывания тиражного шампанского приводят бутылку

во вращательное и колебательное движение одновременно, осадок отделяется

от стенок и рассеивается в вине.

Существует две конструкции машин для взбалтывания вина в бутылках.

Первая выполнена с двумя вертикальными патронами, в которые вручную за-

кладываются бутылки горлышком вниз.

Другая конструкция машины для взбалтывания тиражной смеси в бу-

тылках (рис. 4) имеет горизонтально расположенный рабочий орган. По сравне-

нию с патронной эта машина проще в эксплуатации и более производительна.

На тележке 1 смонтирован привод машины, включающий электродвига-

тель 2 и редуктор 3, от которого при помощи раздаточной коробки приводятся

1

В состав тиражной смеси входят кроме купажа обработанных и розливостойких шампанских виноматериалов, тиражный

ликер, разводка дрожжей чистой культуры, раствор танина и рыбного клея или суспензия бентонита и других минералов.

Тиражный ликер готовится путем растворения крупного кристаллического рафинированного сахара-песка в обработанном

купаже. Разводка ЧКД должна обеспечивать сбраживание сахара в условиях высокой концентрации в среде спирта и диок-

сида углерода при температуре 10 – 15 °С. Раствор рыбного клея и раствор танина готовят заранее. Их дозировку устанав -

ливают пробной оклейкой.

8

в движение валки 4 и механизм подачи бутылок. Механизм подачи представ-

ляет собой винт 5 с правой и левой резьбой, по которой перемещается толка-

тель 6. Над ним закреплен лоток 7 для загрузки бутылок, а с противоположной

стороны машины — приемный столик. Стол загрузки закрыт откидной

предохранительной сеткой 8 на случай разрыва бутылок с шампанским. Рабо-

чим органом машины являются три покрытых резиной валка, вращающих бу-

тылки. Положение бутылок закрепляется двумя свободно вращающимися вал-

ками, которые прижимаются к бутылкам пружинами.

Машина работает следующим образом. Предварительным прокручива-

нием вала привода толкатель 6 отводится в исходное положение, на край загру-

зочного лотка, а в лоток закладываются две бутылки, направленные горлышком

в рабочее пространство, образуемое между валками. Затем включается электро-

двигатель, валки приходят во вращательное движение, одновременно вра-

щается винт, по которому скользит ролик пальца толкателя. Головка толкателя

двумя упорами давит на дно бутылок и сдвигает их в рабочее пространство

между валками. В крайнем положении толкателя ролик пальца переходит на ле-

вую резьбу винта и перемещает толкатель в исходное положение. Затем цикл

повторяется.

Бутылки с тиражной смесью после проверки качества направляют на

брожение, которое рекомендуется проводить при температуре 10 – 12 °С. Вино

бродит в штабелях в горизонтальном положении. Выбродившим считается

вино, содержащее сахара не более 0,3 г/100 см

3

. Такое вино, в котором прошел

процесс вторичного брожении, называют кюве.

Послетиражная выдержка осуществляется при температуре 10…15 °С.

Срок выдержки устанавливается три года от даты тиража до дегоржажа.

К концу послетиражной выдержки бутылки с кюве тщательно мают, вз-

балтывают и загружают в пюпитры для сведения осадка на пробку (ремюаж). В

помещениях, где проводится ремюаж, рекомендуется поддерживать постоян-

ную температуру до 15 °С. Бутылки с вином устанавливают в овальных гнездах

пюпитра горлом вниз почти в горизонтальном положении. Через десять дней

9

Рис. 4. Машина для взбалтывания тиражной смеси в бутылках:

1 – тележка; 2 – электродвигатель; 3 – редуктор; 4 – валки; 5 – винт механизма подачи; 6 –

толкатель; 7 – лоток для выгрузки бутылок; 8 – предохранительная сетка

взвешенные частицы оседают на стенки бутылки и содержимое осветляется.

Операцию ремюажа проводят высококвалифицированные рабочие (ремюоры).

6. Пюпитры

Пюпитры представляют собой (рис.

5) две створки — плоскости из досок, скреп-

ленных вверху шарнирами, а внизу — це-

почкой, которая позволяет раздвинуть ство-

ры на расстояние 100 - 120 см. Каждая ство-

ра имеет десять горизонтальных и шесть

вертикальных рядов отверстий. Отверстия в

пюпитрах имеют сложную форму, позволя-

ющую изменять положение бутылок от по-

чти горизонтального до близкого к верти-

кальному. На нижнюю часть донышка каж-

дой бутылки наносят четкую полосу, позво-

ляющую ремюору ориентироваться при по-

воротах бутылок. В процессе ремюажа пле-

чики бутылок ежедневно подвергают легким

ударам о края отверстий пюпитра, бутылки

поворачивают вокруг их продольной оси на

⅛, ¼ или ½ окружности донышка и умень-

шают угол, образуемый бутылкой и пю-

питром. В начале работы повороты бутылок

делают на ⅛ окружности, к концу их увели-

чивают.

Сотрясения

бутылок

во

время

ремюажа могут быть более или менее про-

должительными и интенсивными в зависи-

мости от характера осадка. В результате та-

кой обработки осадок постепенно сползает

на пробку, не взмучиваясь и не разделяясь. В конце ремюажа бутылки в пюпит-

рах получают почти вертикальное положение. Продолжительность ремюажа

около 6 недель.

7. Аппарат для замораживания дрожжевого осадка в бутылках

Для облегчения дегоржажа и сниже-

ния потерь осадок на пробке замораживают и

удаляют вместе с пробкой, заменяя ее новой.

Замораживание осадка в горлышке бутылки

осуществляют в специальных аппаратах ка-

русельного типа (рис. 6).

Корпус аппарата 10 представляет ци-

линдрическую ванну из листовой стали с

10

Рис. 5. Пюпитр для ремюажа

Рис.

6.

Аппарат

для

замораживания

дрожжевого осадка в горлышках бутылок:

1 – змеевики; 2 – штуцер; 3 – уголки; 4 -

каркас из брусков; 5 – вращающийся стол; 6 –

вертикальная ось; 7 – кольцо; 8 – указатель

уровня;

9

–

термометр;

10

–

корпус;

11

-

стойки; 12 – трехлопастная мешалка; 13 – вал

мешалки;

14

–

сальник;

15

–

конусные

направляющие стаканы.

плоским днищем и крышкой. В стенку ванны вварен штуцер 2, к которому

присоединяется сливная труба с задвижкой. Жесткость ванны обеспечивается

уголками 3. На наружной поверхности корпуса установлен деревянный каркас

из брусков 4 с теплоизоляцией. Аппарат снаружи закрыт металлическим кожу-

хом.

Карусель аппарата состоит из вращающегося стола 5 с гнездами на 42

бутылки, установленного на полой стойке, вращающейся вокруг вертикальной

оси 6. Поворачивают карусель вручную при помощи кольца 7. Для контроля за

количеством рассола в ванне установлен указатель уровня 8 поплавкового типа.

Температура рассола определяется термометром 9.

Система охлаждения состоит из трех змеевиков 1 с общей поверхностью

теплообмена 3 м

2

. Змеевики опираются на стойки 11. Трехлопастная мешалка

12 насажена на вал 13, который введен в ванну через сальник 14. Вал приводит-

ся в движение от электродвигателя через редуктор.

Гнезда для бутылок на вращающемся столе имеют конусные направляю-

щие стаканы 15 из нержавеющей стали. Стаканы фиксируют бутылки в строго

вертикальном положении. Глубина погружения горлышек бутылок в рассол ре-

гулируется уровнем жидкости в ванне. В среднем она составляет 8 см. Бутылки

загружают в аппарат через люк в крышке корпуса; по мере заполнения гнезд

стол карусели поворачивается.

Температура рассола в ванне поддерживается на уровне -16…-17 °С,

а в змеевики подается рассол, охлажденный до -20 °С, осадок со столбиком

вина в горлышке замерзает в течение 9 - 10

мин. Производительность аппарата составляет

около 250 бутылок в час.

Наружный диаметр лопасти мешалки

250 мм. Мешалка делает 410 об/мин. Мощ-

ность электродвигателя привода мешалки 0,27

кВт.

7. Турникет

Для временного прикрытия горлышек

бутылок после розлива и дегоржажа

2

применя-

ется турникетная машина. Она показана на рис.

7.

2

ДЕГОРЖАЖ – операция сбрасывания осадка вместе с пробкой.

11

Рис. 7. Турникет:

1 – подставка; 2 – вертикальная ось; 3 -

полый вал; 4 – диск; 5 – прорезь диска; 6 –

поддон;

7

–

деревянные

накладки;

8

–

рычаг;

9

–

пружина;

10

–

головка;

11

-

резиновая пробка.

На вертикальную ось 2 подставки 1 надет полый вал 3 с диском 4. Он

вращается от руки. В прорези 5 диска вставлено 12 поддонов 6 с деревянными

накладками 7. Поддон шарнирно закреплен на рычаге 8 и фиксируется пружи-

ной 9. Вся карусель вращается от руки вокруг главной оси. Рабочий нажимает

одной рукой на поддон 6, а другой рукой ставит наполненную бутылку; она

прижимается поддоном к резиновой пробке 11 на головке 10. С другой стороны

машины укупорщик снимает бутылку с тур-

никета и подает ее к укупорочной машине.

Турникет

устанавливается

между

разливочной и укупорочной машинами на

таком расстоянии, чтобы разливщик и уку-

порщик могли пользоваться им, не отры-

ваясь от основных машин.

Турникет обычно имеет 12 прижи-

мов, является переносным приспособлением

и весит около 70 кг.

7. Ликеродозировочная машина

После дегоржажа в вино добавляют

экспедиционный ликер. Время между дегор-

жажем и дозированием экспедиционного ли-

кера должно быть минимальным. Бутылка в

это время закрыта временной пробкой на

турникете.

Экспедиционный ликер, предназна-

ченный для выдержанного шампанского, по-

лучаемого бутылочным способом, готовят

на

высококачественных

виноматериалах,

выдержанных 2, 3, 5 лет в эмалированных

цистернах или бутах. Содержание сахара в

экспедиционном ликере 70 – 80 г/100 см

3

,

спирта 11 – 11,5 %, титруемая кислотность 7

– 8 г/дм

3

. Для приготовления экспедици-

онного ликера используют крупнокристаллический рафинированный сахар-

песок, который растворяют в виноматериале в реакторах с мешалками, добав-

ляют коньячный спирт и лимонную кислоту с таким расчетом, чтобы довести

ликер до кондиций крепости и кислотности шампанизированного вина.

Ликеродозировочная машина (рис. 8) выполняет автоматически в изоба-

рических условиях следующие операции: отбирает шампанское из бутылок до

заданного уровня; дозирует ликер в бутылки по объему; доливает бутылки

шампанским до заданного уровня. Бутылки загружаются в машину и снимают-

ся вручную.

Этот полуавтомат относится к машинам карусельного типа с золотни-

ковым распределителем жидкости и газа. Карусель на 12 бутылок имеет преры-

12

Рис. 8. Ликеродозировочная машина:

1

–

станина;

2

–

электропривод;

3

–

дозировочно-распределительный золотник; 4 –

градуированные

дозировочные

колонки;

5

–

резервуар для шампанского; 6 – стол карусели;

7 – вал карусели

вистое движение с периодом остановки и последующим поворотом на угол 30°

(

1

/

12

оборота), что соответствует шагу расположения наконечников дозировоч-

ного золотника. Теоретическая производительность машины 150 бутылок в час.

В период остановки карусели операции дозировки ликера и доливки бутылок

выполняются автоматически, а загрузка и выгрузка бутылок — вручную.

Машина состоит из следующих основных узлов: станины 1, на которой

смонтирован электропривод 2 и закреплена жестко вертикальная ось с насажен-

ным на нее полым валом 7 карусели; дозировочно-распределительного золотни-

ка 3 с двенадцатью сливными наконечниками; двух градуированных дозировоч-

ных колонок 4 с резервуаром для ликера; резервуара 5 для шампанского и стола

карусели 6 с зажимными механизмами для крепления бутылок.

Наконечник для бутылки сделан из латунной луженой трубки, на конце

которой припаяна насадка с боковым отверстием, чтобы вливаемый ликер

стекал по стенке бутылки. В наконечнике имеется два газовых канала. Бутылка

прижимается к резиновой пробке, которая гайкой прикрепляется к корпусу зо-

лотника. Излишек шампанского из бутылки вытесняется давлением угле-

кислоты. Так как давление в бутылке с шампанским и в резервуаре одинаково,

то для получения избыточного давления на подводящем газопроводе установ-

лен углекислотный редуктор, отрегулированный на давление 30,42 кПа. Угле-

кислота подается в бутылку через диафрагмовый клапан, установленный на

распределительном золотнике.

При наливе ликера в бутылки некоторое количество его остается в нако-

нечнике. Слить эти остатки в бутылку можно только при нарушении равнове-

сия газовой системы, для этого у места съема бутылки на неподвижном распре-

делительном диске установлен воздушный клапан.

По мере накопления шампанского в резервуаре его разливают в порож-

ние бутылки. Бутылку, установленную на карусель машины, сначала продува-

ют углекислым газом, затем дозируют в нее ликер и заполняют шампанским до

заданного уровня, величина которого регулируется при помощи отверстия газо-

вого канала в наконечнике. Как только наливаемое в бутылку шампанское до-

стигает это отверстие, газовое пространство бутылки и резервуара разобщают-

ся, в результате чего приток жидкости прекращается. Отверстия газового кана-

ла наконечника устанавливаются в бутылке с таким расчетом, чтобы после уку-

порки бутылки пробкой объем газовой камеры в горлышке был равен 25 - 30

см

3

.

Вопросы по теме 2.4.3. для самоконтроля:

1.

Опишите варианты установок для шампанизации вина в потоке.

2.

Опишите устройство бродильного резервуара ВБА.

3.

Опишите устройство бродильного резервуара А-7.

4.

Опишите устройство бродильного резервуара А-184.

5.

Опишите устройство бродильного резервуара СЭрн.

6.

Перечислите основные технологические операции, которые вклю-

чает в себя технология приготовления шампанских вин классиче-

ским способом.

13

7.

Как Вы понимаете значение терминов «ремюаж», «дегоржаж»,

«тиражная смесь» и «экспедиционный ликер»?

8.

Каково назначение и устройство машины для взбалтывания тираж-

ного шампанского?

9.

Каков принцип действия машины для взбалтывания тиражного

шампанского?

10.Какие должны соблюдаться условия брожения тиражной смеси в

бутылках?

11.Какие должны соблюдаться условия выдержки бутылок с кюве?

12.Что такое пюпитры, для чего они предназначены и как устроены?

13.Каково устройство и принцип действия аппарата для заморажива-

ния дрожжевого осадка в горлышках бутылок?

14.Для чего предназначен турникет и как он устроен?

15.Для чего предназначена и каково устройство ликеродозировочной

машины?

16.Объясните принцип действия ликеродозировочной машины.

8. Сатураторы

При произ-

водстве газирован-

ных

(шипучих)

вин, как виноград-

ных,

так

и

пло-

дово-ягодных, спе-

цифическим видом

оборудования

яв-

ляются сатураторы.

Конструкция сату-

раторов

должна

обеспечивать

воз-

можность

макси-

мального насыще-

ния (пресыщения) вина диоксидом углерода. Для этого в аппарате необходимо

создавать наибольшую поверхность вина, контактирующего с СО

2

; насыщать

им вино при достаточно высоком парциальном давлении; соблюдать противо-

ток диоксида углерода и газируемого вина.

Сатураторы по принципу действия подразделяют на объемные (смеси-

тельные), распылительные (оросительные) и комбинированные.

На винодельческих предприятиях используются сатураторы С-30, С-

30М, СНД и др.

На рис. 9 показана схема работы сатуратора С-30М, относящегося к

наиболее распространенному простейшему типу комбинированных сатураторов

с механическим отбором воздуха. Оросительная колонка сатуратора 6 заполне-

на кольцами Рашига.

14

Рис. 9. Сатуратор С-30М (технологическая схема):

1 - регулятор уровня; 2, 9 - электродвигатели; 3 - сосуд; 4 - вентиль; 5 -распылитель; 6

- оросительная колонка; 7 - насос; 8 - редуктор; 10 -резервуар; 11 - мешалка

Вино подают в колонку

насосом

через

распылитель

5.

Стекающие вниз струйки вина

смешиваются с поднимающимся

диоксидом углерода и попадают в

резервуар 10, в котором вино для

лучшего насыщения перемешива-

ется мешалками 11.

Автоматический регулятор

уровня вина 1, поступающего в

сатуратор,

представляет

собой

рычажный механизм с электро-

гидравлической связью, выпол-

ненный в виде качающегося коро-

мысла, на одном конце которого

укреплен груз, а на другом - со-

суд, сообщающийся с горизон-

тальным резервуаром 10 сатура-

тора гибкими рукавами. В зависи-

мости от уровня вина в гори-

зонтальном резервуаре, а, следо-

вательно, и в сосуде центр тяже-

сти рычажной системы меняется,

коромысло поворачивается и с

помощью рычагов поворачивает

ртутный контакт, управляющий

электропусковой

аппаратурой

электродвигателя.Автоматиче-

ский сатуратор АС2М (рис. 10)

состоит из деаэрационной и сату-

рационной колонок, двух насосов

и электрооборудования.

Деаэрационная колонка — цилиндрический сосуд, верхняя часть которо-

го служит для частичного удаления газа из жидкости. Внутри сосуда располо-

жено поплавковое устройство, регулирующее уровень жидкости, и конус, по

которому она стекает тонким слоем, что способствует лучшему выделению воз-

духа. В колонке имеются смотровое стекло, вакуумметр, спускной кран. Ниж-

няя часть колонки является бачком для жидкости, циркулирующей через водо-

струйный эжектор. Из деаэрационной колонки она попадает в сатурационную.

В сатураторе АС2М сатурационная колонка выполнена в виде двухсек-

ционного цилиндрического сосуда. Верхняя секция предназначена для насыще-

ния жидкости газообразным диоксидом углерода, а нижняя — для ее сбора.

Жидкость смешивается с диоксидом углерода путем разбрызгивания ее в среде

газа. Для увеличения контакта жидкости и диоксида углерода в колонке уста-

15

Рис. 10. Автоматический сатуратор АС2М:

1

—

водоструйный

эжектор;

2

—

спускной

кран;

3

—

смотровое

стекло;

4

—

деаэрационная

колонка;

5

—

предохранительный клапан; б — поплавковое устройство; 7

—

конус;

8

—

вакуумметр;

9

—

манометр;

10

—

разбрызгивающее устройство; 11 — решетка; 12 — насадка из

фарфоровых

колец;

13,

14

—

устройства

для

сброса

газовоздушной смеси; 15 — сатурационная колонка; 16, 17 —

вентили для подвода диоксида углерода и отбора готового

продукта

новлена насадка из фарфоровых колец, а для более равномерного распределе-

ния жидкости по всему слою колец — решетка.

В автоматических сатураторах ВСВ жидкость насыщается в струйной на-

садке, куда она подается из деаэратора перед подачей в колонку насыщения.

Аналогичное устройство используется и в сатурационных установках ВСН.

Струйная насадка состоит из корпуса, в который вмонтированы два сопла и два

расширителя. Жидкость поступает в отверстие насадки, а диоксид углерода —

в зазор между соплом и расширителем. Насыщение жидкости диоксидом угле-

рода осуществляется на выходе из расширителя. Особенность устройства —

установка игольчатого клапана, обеспечивающего оптимальное соотношение

доз диоксида углерода и жидкости.

Отфильтрованная жидкость подается в деаэрационную колонку через

электромагнитный вентиль и сливается на конусные тарелки. Благодаря вакуу-

му, создаваемому вакуум-насосом в сосуде деаэратора, из жидкости выделяется

часть растворенного в ней воздуха.

За уровнем поступающей жидкости следят три датчика: два верхних —

за рабочим уровнем, нижний — за остатком в деаэраторе. Деаэрированная жид-

кость собирается в нижней части деаэратора, откуда через струйную насадку

отбирается насосами в колонку насыщения, в которой насыщается диоксидом

углерода. Далее она попадает в нижнюю часть колонки, где уровень автомати-

чески поддерживается в определенных пределах также с помощью трех датчи-

ков: два верхних управляют насосом подачи жидкости в колонку насыщения,

третий следит за самым нижним уровнем и является аварийным.

В автоматическом сатураторе АССМ имеется только одна сатурационная

колонка, насос для подачи жидкости и электрооборудование. Сатурационная

колонка представляет собой разъемный сосуд, состоящий из водосборника и

верхней части колонки. Профильтрованная и охлажденная до 4—7 °С жидкость

насосом через разбрызгиватель нагнетается в верхнюю часть колонки. Ударив-

шись о тарелку разбрызгивателя, струя жидкости разбивается на мелкие брыз-

ги, и через распределительную решетку, стекая по фарфоровым кольцам Раши-

га, попадает в сборник. Через вентиль и барботер в колонку подводится диок-

сид углерода. Жидкость насыщается С02 при разбрызгивании (первичное насы-

щение) и стекании по кольцам Рашига (вторичное насыщение). Готовый про-

дукт отбирается через другой вентиль. Определенный уровень жидкости под-

держивается автоматическим регулятором. Визуальное наблюдение за ним осу-

ществляется через водомерное стекло указателя. Рабочее давление в колонке

контролируется манометром. Предохранительный клапан срабатывает при его

повышении. Кран в верхней части колонки выравнивает давление. Газовоздуш-

ная смесь сбрасывается через трубу, вентиль и слой жидкости в контрольном

стаканчике.

Производительность описанных сатураторов в зависимости от марки и

модели от 1,5 до 7,2 м

3

/ч.

Вопросы по теме 2.4.3. для самоконтроля:

16

1.

Чем отличаются шампанские вина от газированных?

2.

Опишите назначение и устройство сатуратора С-30М.

3.

Каков принцип действия сатуратора С-30М?

Тема 2.4.4. Аппаратура для получения коньячного спирта

1. Технологические схемы переработки вина на коньячный спирт

Коньяком называется крепкий алкогольный напиток янтарно-золотистого

цвета, обладаю-

щий

сложным

ароматом с от-

тенками ванили

и мягки гармо-

ничным вкусом,

полученный ди-

стилляцией

су-

хого

виноград-

ного вина с по-

следующей

вы-

держкой в кон-

такте с древеси-

ной дуба от 3 до

20 лет и более.

Впервые

коньяк

начали

производить

во

Франции в кон-

це XVII

столе-

тия в городе Коньяк (департаменте Шаранта), откуда он и получил свое назва-

ние.

Основными технологическими операциями производства коньяка являют-

ся приготовление коньячных виноматериалов, выработка коньячных спиртов,

их выдержка и купаж. Сырьем для производства коньяков служат коньячные

виноматериалы, которые готовят из белых, розовых и красных сортов виногра-

да по технологии, принятой для белых столовых вин.

Основная технологическая схема перегонки вина на коньячный спирт

представлена на рис. 1, а, б, в.

2. Установки для получения коньячных спиртов

периодического действия

Установка шарантского типа УПКС.

Она

относится к установкам двойной сгонки (рис. 2): на

ней сначала получают спирт-сырец, который вторич-

17

Рис. 1. Технологические схемы переработки вина на коньячный спирт:

а – двойная перегонка на простом кубе; б – прямая перегонка на кубе с дефлегматором,

охлаждаемым водой; в – прямая перегонка смеси головных и хвостовых фракций.

Рис.

2.

Принципиальная

схема

установки

шарантского

типа

для

получения коньячного спирта:

1 – куб; 2 – шаровой воздушный

дефлегматор;

3

–

холодильник-

конденсатор

но

перегоняют с разделением на фракции - головную (1-3 %), среднюю (коньяч-

ный спирт) (85-92 %) и хвостовую (до 10 %). Производительность установки 16

дал в сутки в пересчете на безводный спирт.

Установка однократной (прямой) сгонки ПУ-500.

В ней благодаря специальным дефлегмационным устройствам фракцио-

нирование производится непосредственно при перегонке виноматериалов. Это

приводит к сокращению промежуточной операции - получения спирта-сырца.

Установка работает следующим образом. Виноматериал, подогретый в

порционном кубе-преднагревателе 2 (рис. 3) до 65…70 °С за счет отработанных

горячих вод из дефлегматора, загружается в перегонный куб 12, где доводится

до кипения паром, поступающим по паропроводу в змеевик 4. Конденсат из

змеевика отводится через конденсационный горшок 1.

Спиртовые пары, образовавшиеся в перегонном кубе 12, барботируются

через флегму в четырех кипятильных тарелках укрепляющей колонны 5, затем

по обводной трубе 6 поступают в межтрубчатое пространство дефлегматора 7.

Охлаждающая вода через нижний штуцер поступает в трубчатое про-

странство дефлегматора, где нагревается до 85…90 °С, и по трубопроводу 3

идет в порционный куб-преднагреватель 2 для подогрева новой навалки.

Часть флегмы, образовавшейся в дефлегматоре, через гидравлический за-

твор 9 и ротаметр 10 возвращается на верхнюю тарелку укрепляющей колонны

5. Пар, приходя в контакт с флегмой, конденсируется. При конденсации проис-

18

Рис. 3. Технологическая схема установки ПУ-500:

1 - конденсационный горшок; 2 - куб-преднагревателъ; 3, 14 - трубопроводы; 4 -змеевик; 5 - укрепляющая

колонна; 6 - обводная труба; 7 - дефлегматор; 8 -термометры; 9 - гидравлический затвор; 10 - ротаметр; 11 -

вакуум-прерыватель; 12 - перегонный куб; 13 - паропровод; 15 - трубопровод; 16 -холодильник; 17 - спиртовой

фонарь; 18-сборники

ходит обогащение жидкой фазы нижекипящим компонентом (спиртом). За счет

теплоты конденсации происходит испарение жидкости на тарелке.

Выделяющийся пар будет содержать еще больший процент ниже-

кипящего компонента, чем пар, который сконденсировался на тарелке. Анало-

гичные процессы массообмена в направлении укрепления водно-спиртовых па-

ров происходят и на других тарелках колонны.

Другая часть флегмы из дефлегматора по трубопроводу 15 направляется в

холодильник 16 и, конденсируясь, через спиртовой фонарь 17 поступает в сбор-

ник 18.

В процессе перегонки в кубе возникает избыточное давление, контроль за

которым осуществляется при помощи вакуум-прерывателя 11, который од-

новременно служит гидравлическим предохранителем. Во время отбора сред-

ней фракции давление в вакуум-прерывателе не должно превышать 3 кПа, а

при отделении хвостового погона оно должно поддерживаться на уровне 5 кПа.

После окончания процесса перегонки кубовые остатки (барда) спус-

каются по трубопроводу 14 и направляются для изготовления виннокислой из-

вести. Производительность установки 100 дал/сутки в пересчете на безводный

спирт.

3.Установка К-5М для получения

коньячных спиртов непрерывной перегонкой

Аппарат К-5М относится к типу колонных дистилляционных установок

непрерывного действия. Он снабжен эпюрационной колонной для отбора эфи-

роальдегидной фракции, перегревателем вина для удлинения срока термическо-

го воздействия на виноматериалы для обеспечения прохождения процессов но-

вообразования летучих веществ и конденсатором для отбора головной фракции.

На рис. 4 приведена схема аппарата с основными узлами.

Виноматериал подается в аппарат

при помощи центробежного насоса в труб-

ное пространство охладителя 2, затем в

теплообменник-виноподогреватель 1, где

дополнительно нагревается теплотой отхо-

дящей барды. Подогретый виноматериал

подается из виноподогревателя в перегре-

ватель 3, где перегревается острым паром.

Пройдя перегреватель, виноматериал по-

ступает в межтрубное пространство охла-

дителя 2

и далее на питающую тарелку

эпюрационной колонны 5. Спиртовые пары

головной фракции отбираются с верхней

(седьмой) тарелки и направляются в де-

флегматор 7, часть конденсата в виде флег-

мы стекает обратно в колонну. Другая

часть паров поступает в конденсатор го-

ловной фракции 6, из которого полученный

19

Рис. 4. Схема перегонного аппарата К-5М:

1

–

теплообменник-виноподогреватель;

2

-

охладитель;

3

–

перегреватель;

4

–

выварная

колонна;

5

–

эпюрационная

колонна;

6

–

конденсатор головной фракции; 7 – дефлегматор;

8

–

дефлегматор;

9,

10

–

конденсаторы;

11

–

холодильник;

12

–

холодильник

головной

фракции; 13 - фонарь

конденсат, пройдя холодильник головной фракции 12, через спиртовой фонарь

направляется в сборник головной фракции. Отбор головной фракции преду-

смотрен в количестве 0,6 - 3 % в пересчете на безводный спирт, содержащийся

в перегоняемой жидкости. С головной фракцией отбирается часть сконцент-

рированных летучих примесей вина, избыточное количество которых в коньяч-

ном спирте ухудшает его качество.

После освобождения от головных примесей виноматериал подвергается

дальнейшей дистилляции с целью получения коньячного спирта. Кипячение ви-

номатериала в эпюрационной колонне ведется острым паром, он поступает на

верхнюю тарелку выварной колонны 4. Спиртовые пары коньячной фракции

отводятся в дефлегматор 8, часть их конденсируется в нем и возвращается в ко-

лонну по флегмовой коммуникации, а другая часть поступает в конденсаторы 9

и 10, откуда направляется в холодильник 11. Охлажденный коньячный спирт

через фонарь 13 поступает в спиртосборник.

При перегонке на описанных аппаратах выход фракций дистиллята разли-

чен и зависит от конструкции аппарата.

Вопросы по теме 2.4.4. для самоконтроля:

1.

Какой напиток можно назвать коньяком? Какие вина используются для

перегонки на коньячный спирт?

2.

По каким технологическим схемам можно перерабатывать вино на ко-

ньячный спирт?

3.

Объясните устройство и принцип действия установки шарантского типа

УПКС.

4.

Каково назначение и устройство установки однократной сгонки ПУ-500?

5.

Объясните принцип действия установки однократной сгонки ПУ-500.

6.

Каково назначение и устройство установки К-5М для получения коньяч-

ных спиртов?

7.

Объясните принцип действия установки К-5М для получения коньячных

спиртов.

Тема 2.4.5. Оборудование для подготовки бутылок, фасование вин и

оформления готовой продукции.

1.

Состав современных поточных линий упаковывания вин

Подготовка бутылок, фасование в них вин и укупоривание, инспекция,

пастеризация вин в бутылках, товарное оформление бутылок осуществляются

на поточных линиях упаковывания вина.

Состав современных поточных линий упаковывания вин определяется

перечнем технологических операции, выполняемых на этих линиях. Так, в зави-

симости от вида упаковываемой продукции ГОСТ 24740-90 определяет типы,

основные параметры линий и перечень выполняемых операций.

К винодельческому производству относятся линии следующих типов:

20



для упаковывания тихих вин, коньяков;



для упаковывания игристых вин, шампанского, вин, насыщенных

диоксидом углерода.

Стандарт предусматривает выполнение на линиях следующих операций:

• мойка бутылок;

• фасование продукции;

• укупоривание бутылок;

• межоперационное транспортирование бутылок.

Кроме того, в зависимости от упаковываемой продукции, произво-

дительности и требований заказчика на линиях упаковывания напитков могут

выполняться и другие необходимые операции

3

:

• распакетирование и расштабелирование ящиков с пустыми бутыл-

ками;

• расштабелирование и штабелирование поддонов;

• извлечение бутылок из ящиков, корзин или тары-оборудования

(контейнеров);

• мойка ящиков, корзин или тары-оборудования (контейнеров);

• контроль остаточного содержания щелочи в вымытых бутылках с их

отбраковкой;

• сушка бутылок;

• стерилизация вымытых бутылок;

• контроль вымытых бутылок;

• насыщение напитков двуокисью углерода (для напитков соответст-

вующего типа);

• подача укупорочных средств к укупорочным машинам;

• контроль наполненных и укупоренных бутылок;

• пастеризация (или стерилизация) продукции в бутылках;

• обсушка наружной поверхности бутылок;

• мюзлевание (для бутылок с шампанским и игристыми винами);

• этикетирование;

• межоперационное транспортирование ящиков, корзин, поддонов, или

тары-оборудования (контейнеров);

• счет бутылок, ящиков, тары-оборудования (контейнеров);

• накопление бутылок, ящиков, поддонов;

• завертывание бутылок в бумагу;

• укладывание бутылок в ящики-корзины, картонные короба, тару-обо-

рудование (контейнеры);

• контроль заполнения ящиков;

• штабелирование и пакетирование ящиков с наполненными бутыл-

ками, пакетирование картонных коробов с бутылками;

• обандероливание и оформление коробов;

3

В соответствии с действующими стандартами применявшийся ранее термин «линии розлива» заменен на «линии упаковы-

вания», вместо термина «розлив» (как название операции наполнения бутылки) используется термин «фасование». Кроме

того, ряд видов оборудования этих линий назван «машинами» (вместо принятого ранее термина «автомат»), например: бу-

тылкомоечная, фасовочная, фасовочно-укупорочная машина и т. д. Названия операций приводятся в формулировках стан-

дарта.

21

• скрепление пакетов, ящиков, коробов на поддонах.

Производительность линий, по ГОСТ, должна выбираться из следую-

щего параметрического ряда: 1500, 3000, 4500, 6000, 9000, 12000, 15000, 18000,

21000, 24000, 30000, 36000, 48000 и 60000 бут/ч (при определении производи-

тельности линии вместимость бутылки принята 500 см

3

).

Стандарт не распространяется на линии производительностью менее

1500 бутылок в час, линии упаковывания сувенирной, эксклюзивной и коллек-

ционной продукции, а также, естественно, на импортные линии.

2.

Ополаскивающие машины

Ополаскивающие и другие машины, предназначенные для внутренней и

наружной обработки новых бутылок, могут быть классифицированы по числу

ступеней обработки (одноступенчатые, двухступенчатые и т. д.), принципу об-

работки (с продувкой сжатым и стерильным воздухом или стерилизирующим

газом, паром; ополаскиванием холодной или горячей водой, фасуемой продук-

цией - с последующим возвратом ее после фильтрования; последовательной об-

работкой моющим раствором и водой, водой и диоксидом серы, водой и озони-

рованием, моющим раствором, горячей водой и паром и т. д. в различных соче-

таниях), по числу ополаскивающих и продувочных устройств (с 10, 12. 16, 20,

24, 28, 32, 44, 60, 80, 100 и 120 устройствами), по степе-

ни механизации процесса, производительности и др.

Ополаскивающие машины выпускаются в раз-

личном исполнении: а - индивидуальные; б - в блоке с

фасовочной и укупорочной машинами; в - в виде мо-

ноблока, включающего перечисленные машины.

Примером индивидуальной ополаскивающей ма-

шины карусельного типа может служить машина ЛПМ-

1.

Ополаскиватель ЛПМ-1 (рис.2, а) состоит из ста-

нины 1 с приводом, транспортера 8, нижней 5 и верхней

3 каруселей с 16 носителями (зажимными устройства-

ми), шнека 6, загрузочной 10 и разгрузочной 9 звездо-

чек, направляющих поворотного устройства 7, трубо-

провода 4

для подачи ополаскивающих жидкостей,

пульта управления 2.

Машина работает следующим образом. Бутылки

по

транспортеру

поступают

к

шнеку-делителю 6,

расставляются с постоянным шагом и загрузочной звез-

дочкой 10 подводятся к захватывающему зажиму, ко-

торый надежно и быстро фиксирует бутылку за горлыш-

ко. При дальнейшем вращении карусели происходит

переворачивание бутылки на 180° при помощи захвата,

скользящего по криволинейной направляющей 7. Далее следует промывка (про-

дувка сжатым воздухом или стерилизация моющим раствором, ополаскивание

22

Рис.

2.

Ополаскиватель

ЛПМ-1 (общий вид):

1

–

станина;

2

–

пульт

управления;

3

–

верхняя

карусель; 4 – трубопровод; 5

– нижняя карусель; 6 – шнек;

7

-

направляющие

поворотного устройства; 8 –

транспортер

линии;

9,

10 –

разгрузочная

и

загрузочная

звездочки соответственно

водопроводной водой, стекание жидкости) (см. циклограмму работы машины

на рис. 2, б).

После окончания фазы очистки, бутылки снова переворачиваются на

180° и при помощи разгрузочной звездочки выводятся на транспортер линии 8

и направляются к фасовочно-укупорочной машине.

Исполнение машины с 24 носителями (зажимами) обеспечивает произ-

водительность от 2 до 10 тыс. бут./ч.

3.

Фасовочные машины. Способы наполнения бутылок.

Для фасования вин используются машины, принципы, действия которых

основаны на разных способах наполнения бутылок. В зависимости от заданных

технико-технологических условий проведения процесса фасовочные машины

можно разделить на три группы: барометрические, сверхбарометрические и

вакуумные.

В первом случае истечение вина из фасовочного устройства или расход-

ного резервуара происходит только в поле действия сил тяжести (самотеком)

при нормальном давлении. При таких условиях фасуют тихие вина, не содержа-

щие легколетучих компонентов. С учетом того, что давление в расходном ре-

зервуаре и в бутылке одинаковое и равно атмосферному, такое фасование ино-

гда называют изобарометрическим.

Фасование под вакуумом допускает использование двух вариантов: если

разрежение (вакуум) создается только в таре, то истечение продукта происхо-

дит под действием разности давлений в расходном резервуаре (атмосферное) и

в таре (разрежение); если разрежение создается и в таре, и в расходном резер-

вуаре, то истечение происходит в поле действия сил тяжести (самотеком). В по-

следнем случае по аналогии с вышеприведенным вариантом фасование называ-

ют изовакуумным.

Сверхбарометрическое

фасование также характеризуется истечением

жидкости из фасовочного устройства или расходного резервуара в поле дей-

ствия сил тяжести, но при избыточном давлении в фасовочном устройстве или

расходном резервуаре и в наполняемой таре. Так фасуют вина, насыщенные

диоксидом углерода. Фасование при таких условиях иногда называют также

изосверхбарометрическим. Независимо от условий фасования бутылки можно

наполнять по объему или по уровню. Тихие вина фасуют в основном по объему,

игристые - только по уровню. При фасовании по объему применяют спе-

циальные дозирующие устройства - мерники определенного объема. Фасование

шампанского осуществляется только по уровню, при этом расстояние от верх-

него края венчика горла бутылки до уровня вина должно составлять до уровня

вина должно составлять 6-9 см для экспортной продукции и 8±1 см - для вну-

треннего рынка.

В основу классификационной схемы фасовочных машин может быть положено

приведенное выше деление по принципам и условиям фасования пищевых жид-

костей.

23

Наполнение бутылок с точки зрения можно осуществить по-разному:

равномерной пленкой-шатром, симметрично направленной струей, односто-

ронней или прямой струей, равномерной струей-зонтиком, утопленной струей

(в последнем случае истечение происходит из удлиненной трубки, доходящей

почти до дна бутылки; иногда такой способ фасования называют фасованием

«под уровень»). Эти варианты иллюстрируются схемами, показанными на рис.3

Наполнение бутылок равномерной пленкой-шатром обеспечивает рабо-

ту фасовочных машин с наиболее выгодными характеристиками: наибольшим

расходом жидкости (т. е. наибольшей производительностью) при наименьшей

ее турбулизации и скорости потока.

Схема наполнения бутылок «под уровень» (см. рис. 3, д), хотя и не дает

выигрыша по производительности (ибо достигаемое при этом уменьшение вре-

мени налива жидкости сопровождается дополнительной затратой его на опуска-

ние трубки в бутылку), имеет некоторые технологические преимущества. Так,

контактная поверхность - поверхность бутылки, соприкасающаяся с вином в

24

Рис. 3. Схемы наполнения бутылок:

а - равномерной пленкой (шатер); б - симметрично направленной струей: в - односторонней (или прямой) струей; г -

равномерной струей (зонтик); д - утопленной струей

процессе фасования - при этом минимальна и не меняется. Отсюда - стабиль-

ность качества фасования и минимальный контакт с кислородом воздуха.

Например, общая контактная поверхность при фасовании вина в бутылку вме-

стимостью 0,8 л шатром или зонтиком - 513 см

2

(при фасовании она уменьшает-

ся), а при наличии трубки и фасовании «под уровень» она составляет всего 45

см

2

и практически постоянна.

4.

Разливочный автомат. Назначение, устройство и

принцип работы.

Машина ВР-2Щ предназначена для фасования вин и соков в горячем со-

стоянии по уровню под вакуумом. Машина выпускается в исполнениях ВР-2Щ

(для бутылок вместимостью 0,7 л) и ВР-2Щ-01 (для бутылок вместимостью 0,5

л).

Машина состоит из станины с размещенным в ней приводом, вакуум-насо-

са, конвейера для бутылок, карусели с фасовочными устройствами, трубопрово-

да подачи продукта, трубки для отвода воздуха, делительной, загрузочной и

разгрузочной звездочек, шкафа управления.

25

Продукт поступает в резервуар 7 машины по верхней трубе 6 через клапан по-

плавкового устройства, которое при повышении уровня жидкости по сравне-

нию с номинальным закрывает поступление ее из трубопровода, а при пониже-

нии открывает его. Разрежение в резервуаре создается через верхний патрубок

5, присоединенный к вакуумной магистрали 4, обеспечивается вакуум-насосом.

Пустые бутылки подводятся к машине пластинчатым конвейером 3 и с помо-

26

Рис. 4. Фасовочная машина ВР-2Щ:

а - общий вид (1 - станина; 2 - вакуум-насос; 3 - конвейер для бутылок; 4 - фасовочное устройство; 5 - воздушная трубка; 6 -

труба

для

подачи

вина;

7-расходный

резервуар);

б

-

кинематическая

схема

(1

-

электродвигатель;

2,

5

-

шкивы;

3

-

клиноременная передача; 4 - редуктор; 6 - конвейер; 7 - обратный копир; 8 - механизм подъема расходного резервуара: 9 -

коллектор; 10 - расходный резервуар; 11 - поплавок; 12 - фасовочное устройство; 13 - верхний копир; 14-карусель; 15 -

подъемный столик; 16 - нижний копир; 17 - выгрузочная звездочка; 18 - загрузочная звездочка; 19-шагомер);

Рис. 4. (продолжение). Фасовочная машина ВР-2Щ:

в, г - фасовочные устройства в варианте для фасования по уровню; д - то же в варианте для фасования по объему (1, 25 -

колокольчики; 2 - наконечник; 3, 15, 24 - воздухоотводящие трубки; 4 - пружина; 5 - штанга; б - центральная трубка: 7 -

уплотнительный конус; 8 - втулка; 9, 22 - сливные конусы; 10 - гайка накидная; 11 - клапан (диафрагма); 12 - корпус

клапана; 13 - втулка; 14 - мерный стакан; 16 - вытеснитель; 17 -фиксатор; 18-клапан; 19, 21, 23 - прокладки; 20-ролик)

щью делительной и загрузочной звездочек

подаются на подъемные столики (послед-

ние - механические с подъемом и опускани-

ем от копира с амортизационной пру-

жиной). Столик поднимает бутылку, она

центрируется колокольчиком фасовочного

устройства 4 и наполняется до заданного

уровня.

Заканчивая один оборот вращения ка-

русели, подъемный столик с бутылкой по

копиру опускается в исходное положение.

Наполненные бутылки выводятся звездоч-

кой на транспортер. При негерметичности

из-за нарушения уплотнения с конусом или

повреждения стенок в бутылке в ней не со-

здается вакуум и она не наполняется до за-

данного уровня.

Кинематическая схема машины пред-

ставлена на рис. 4, б.

Фасовочное устройство машины ВР-2Щ (рис. 4, в) несколько сложнее, чем

у других разливочных машин (например, ВРА-6А), что вызвано его универсаль-

ностью, хотя в принципе оно работает так же, как и другие. На рис. 4, в показан

вариант устройства при фасовании по уровню (исходное положение - бутылка

отсутствует), на рис. 4, г - то же в момент наполнения бутылки.

Сливной клапан выполнен на конце наконечника. Открытие его осуще-

ствляется при поднятии колокольчика 1 по штангам 5 от бутылки, а закрытие -

за счет эластичности резинового клапана (диафрагмы) 11. Вино, попавшее в на-

конечник 2, отсасывается по центральной трубке 6 в резервуар.

При фасовании вина по объему детали колокольчика 1, сливного конуса 9

и наконечника 2 заменяются. Бутылка при этом наполняется через сливной

клапан между диафрагмой 11 и седлом клапана наконечника и далее через

сливной конус 22 шатровым методом по стенкам бутылки. Это показано на рис.

4, д. Открытие наполнительного клапана осуществляется от верхнего копира в

передней зоне машины. Как и в машине ВРА-6А, мерный стакан 14 при этом

наполняется вином.

Вопросы по теме 2.4.5. для самоконтроля:

27

1.

Какие операции согласно ГОСТу выполняются на линиях упа-

ковывания тихих вин?

2.

Какие дополнительные технологические операции могут вы-

полнятся на линиях упаковки вин?

3.

Для каких целей используются ополаскивающие машины?

Как их классифицируют?

4.

Каковы назначение, устройство и принцип работы ополаски-

вающей машины ЛПМ-1?

5.

Приведите классификацию фасовочных машин по способу

розлива?

6.

Какие способы наполнения бутылок Вам известны? Приведи-

те их сравнительную характеристику?

7.

Для каких целей используется автомат ВР2-Щ? Каковы его

устройство и принцип работы?

5.

Укупорочные и мюзлевочные машины

Выбор укупорочных средств обусловливается технологическими требо-

ваниями и экономическими соображениями.

Натуральная корковая пробка — наиболее удачный вид укупоривания

бутылок с вином, в том числе и шампанским, она обеспечивает не только

сохранение качества вина, но и его естественное старение.

Натуральные корковые пробки цилиндрической формы изготавливают

из коры пробкового дерева. Сейчас натуральную корковую пробку используют

в основном для укупоривания бутылок с марочными винами и винами, расфа-

сованными в горячем состоянии.

Натуральные корковые пробки могут быть цельными, склеенными и

кольматированными (пробки состоят из одной части натуральной пробковой

коры, поры которой заполнены смесью корковой пыли и клея). Пробки могут

быть также агломерированными (такие пробки целиком изготавливают из гра-

нулированной пробковой коры, причем гранулы должны быть размером 1-6

мм), сборными (пробки изготавливают из агломерированного корпуса и соеди-

ненных с ним дисков — от одного до трех — из натуральной пробки; такие

пробки предназначены для укупоривания бутылок с игристыми и га-

зированными винами) и комбинированными (пробки изготавливают нату-

ральными, агломерированными или сборными, а фланец

4

— из пластика; такие

пробки приобретают большую популярность в последние годы).

4

ФЛАНЕЦ (от нем. Flansch), соединительная часть труб, резервуаров, валов и др., выполняемая, как правило, заодно с

основной деталью; обычно плоское кольцо или диск с отверстиями под болты или шпильки. Обеспечивает герметичность

или (и) прочность соединения.

28

Полиэтиленовые пробки различных форм, в том числе и комбинирован-

ные пробки-колпачки, изготавливаются методом литья под давлением.

Металлические пробки-колпачки, применяемые для укупоривания буты-

лок, изготавливаются из алюминиевой фольги толщиной 0,2 мм. В колпачки во

время изготовления вкладывается уплотнительная прокладка толщиной 1,5 мм.

С обеих сторон прокладка облицована целлюлозной пленкой.

Наполненные продуктом бутылки от фасовочной машины по транспор-

теру подаются к дистанционной звездочке, которая с определенным интерва-

лом передает их на загрузочную звездочку. Затем бутылки звездочкой вы-

ставляются на стол карусели. Пробка из пробкопровода подается на направляю-

щую патрона и удерживается на ней до подхода окна в патроне. При совмеще-

нии окна патрона и пробкопровода происходит вбрасывание пробки в патрон

сжатым воздухом. Вошедшая в приемник патрона пробка проваливается на ку-

лачки (для комбинированной пробки), находящиеся в патроне, и центрируется.

29

Рис. 1. Укупорочная машина ВСР/2:

а — общий вид: 1 — бункер; 2 — пробкопровод; 3 — карусель; 4 — кожух; 5 —

укупорочный патрон; 6 — стол; 7 — станина; 8 - 10 — соответственно

делительная, загрузочная и выгрузочная звездочки; б — технологическая схема: 1

— стол; 2 — рычаг; 3 — воздушный клапан; 4 — трубка; 5 — направляющая; 6,7

— копиры; 8 — карусель; 9 — приемник; в — кинематическая схема: 1—7, 9, 10

— шестерни; 8 — червяк; 11—13 — валы

Большой ассортимент укупорочных материалов, используемых в пище-

вых производствах для укупоривания бутылок, требует применения различных

видов укупорочных машин (или, по меньшей мере, укупорочных устройств).

По принципу укупоривания эти машины могут быть ударно-забивными,

ударно-обжимными, обжимными, обкатывающими, напрессовывающими. Об-

жимные машины можно, в свою очередь, разделить на машины с механическим

обжимом и машины, в которых для обжима металлических колпачков исполь-

зуются электромагнитные импульсы.

По конструктивным признакам укупорочные машины делят на однопо-

зиционные (производительностью не более 3000 бут./ч) и многопозиционные.

Последние, как правило, карусельного типа (кроме некоторых напрессовы-

вающих, относящихся к линейным).

Несмотря на разнообразие укупорочных средств, укупорочные машины,

особенно карусельного типа, имеют общие принципы построения кинематики и

сходные по конструкции механизмы: станины, карусели с укупорочными

устройствами и столиками, загрузочные и разгрузочные механизмы, делители

потока бутылок, приводы, устройства для подачи укупорочных средств (бунке-

ра, пробководы, ориентирующие механизмы) и др.

Деление укупорочных машин по производительности, как и других ма-

шин, в определенной степени имеет условный характер.

Основные технические требования, предъявляемые к укупорочным ма-

шинам:

1.

Бесступенчатое регулирование производительности, особенно машин

большой производительности.

2.

Наличие световой или звуковой сигнализации о сокращении запаса

укупорочных средств до минимально допустимого.

3.

Наличие блокировок: «нет бутылки — нет пробки» и «заклинивание

пробки — отключение привода».

Ресурс работы укупорочной машины до первого капитального ремонта

— не менее 6000 ч.

При фасовании шампанского и вин, содержащих диоксид углерода,

пробки во избежание выброса их из бутылок закрепляют проволочной уздечкой

— мюзле.

Ударно-забивная укупорочная машина ВСР/2

В виноделии находят применение укупорочные машины практически

всех перечисленных выше типов.

К ударно-забивным укупорочным машинам следует, прежде всего, отне-

сти машины УАЗ (устаревшая конструкция), ВУК, ЛПМ4-Х000160 и др. С

определенной степенью условности к этой группе можно отнести машины ВСР/

2 и ВУП, поскольку основной рабочий орган укупорочных устройств этих ма-

шин — шток

5

— забивает пробку (чаще всего полиэтиленовую), опускаясь на

5

ШТОК, обычно цилиндрический стержень (сплошной или полый) для соединения поршня с ползуном, напр. в паровой

машине, поршневом насосе.

30

нее сравнительно медленно. Таким образом, по принципу действия эти машины

ближе к напрессовывающим.

Укупорочная машина ВСР/2 (рис. 1) состоит из привода, расположенно-

го в станине 7, стола 5, карусели 3 с укупорочными устройствами (патронами)

5, вибрационного бункера 1, пробкопровода 2.

На столе подачи и выдачи бутылок расположены делительная 8, загру-

зочная 9 и выгрузочная 10 звездочки. Машина имеет кожух 4.

На входе бутылок в машину и выходе установлены электромеханиче-

ские блокировки, предохраняющие бутылки и детали машины от поломки в

случае заклинивания бутылки.

Укупорочный патрон состоит из корпуса и колокольчика. На корпусе

колокольчика имеется приемное окно, с помощью которого пробка сжатым воз-

духом вдувается в патрон, и кольцевая пружина, служащая для ориентации гор-

лышка бутылки и пробки в момент укупоривания бутылки.

Вибропровод вибрационного бункера имеет эллиптическую

6

траекторию

колебания и обладает возможностью раздельного регулирования трех парамет-

ров: амплитуды горизонтальных (круговых) и вертикальных (осевых) состав-

ляющих колебания и угла сдвига фазы между ними.

Загрузочная звездочка устанавливает бутылку на вращающийся загру-

зочный стол машины. Укупорочный патрон по копиру начинает опускаться, по-

падая на бутылку и центрируя ее относительно патрона и пробки. При дальней-

шем вращении стола с бутылками происходит укупоривание бутылки опускаю-

щимся штоком патрона. Укупоренная бутылка захватывается выгрузочной звез-

дочкой и устанавливается на транспортер линии.

Машина ВСР/2 ранее выпускалась в различных вариантах, в том числе и

с бункером-ориентатором. Такой бункер устанавливается на карусель, в нижней

части последней располагается наборный диск, в который вставлены пальцы,

осуществляющие ориентацию пробок. Диск насажен на вал, вращающийся в

двух подшипниках, и приводится в движение от вертикального вала машины

через систему зубчатых колес и специальную муфту. Бункер выполняется из

оргстекла для уменьшения массы и удобства наблюдения за его работой. В бун-

керах предусмотрены сменные диски для пробок диаметром 18 и 20 мм.

На рис. 1, б показана технологическая схема машины ВСР/2, а на рис. 1,

в — кинематическая схема.

6.

Мюзлевочные машины

При фасовании шампанского и вин, содержащих диоксид углерода,

пробки во избежание выброса их из бутылок закрепляют проволочной уздечкой

— мюзле. Для надевания и закрепления мюзле на горлышке бутылок применя-

ют несколько видов машин: в линиях малой производительности — однопози-

ционные полумеханизированные машины ВМЕ, в линиях производительностью

до 3000 бут./ч — импортные машины Dratomat-6000 фирмы «Otto Sick» (ФРГ) и

аналогичные отечественные ВРО/3, в которых механизированы все операции,

6

ЭЛЛИПС, плоская овальная кривая (2-го порядка). Эллипс — множество точек М, сумма расстояний которых от двух

данных точек F

1

и F

2

— фокусов эллипса — постоянна и равна длине большой оси.

31

кроме укладки мюзле в гнезда. Более совершенной является машина Dratomat-

8000, в которой упомянутая операция также механизирована. Необходимо от-

метить, что в этих машинах могут быть использованы мюзле только машинного

изготовления, собранные в стопки, из которых возможен их поштучный съем

машинным способом.

Машина Dratomat-8000 показана на рис. 2, а, б, в. Бутылки, укупорен-

ные полиэтиленовой или корковой пробкой, подаются шнеком и звездочкой на

подъемные столики (12 шт.). При перемещении столиков вверх бутылки гор-

лышком входят в конусное отверстие центрирующих устройств и конической

своей частью центрируются. Устойчивое положение бутылки обеспечивается

пружиной. При дальнейшем перемещении вверх каждая бутылка надевает на

себя мюзле, извлекая его из гнезда цепного мюзленосителя, и плотно прижима-

ется к пробке головкой. Когда перемещение бутылки вверх закончится, крючок

войдет в кольцо мюзле и начнет вращаться (3 оборота). После чего мюзле плот-

но закрепляется на бутылке. Затем бутылка опускается, а стержни отгибают

скрученное кольцо мюзле. В нижнем положении столиков выгрузочная звез-

дочка снимает бутылку с них и устанавливает на выгрузочный конвейер.

Мюзле из барабанного магазина поступает на цепной мюзленоситель с

помощью рычагов. Если в гнезде мюзленосителя уже есть мюзле, то блокирую-

щее устройство дает сигнал, что предотвращает сброс нового мюзле в гнездо

мюзленосителя. При свободном гнезде мюзленосителя отделенное из стопки

мюзле принимает на себя мюзлесъемник и, опускаясь, укладывает его в строго

определенном положении в профильное гнездо цепного мюзленосителя.

Мюзле, надетое на бутылку, своей петлей попадает на крючок. Крючок

укреплен в подшипниках, а его хвостовая часть находится в фибровой втулке,

которая, в свою очередь, тоже закреплена во втулках, установленных в на-

правляющей, поворачиваемой рычагом. При повороте направляющей крючок

натягивает мюзле. После натяжения происходит закручивание. Крючок приво-

дится во вращение через зубчатое колесо рейкой, направляемой роликом. Под-

нимается рейка за счет кольцевого копира через опорный валик. Бутылка с за-

крученным мюзле опускается подъемным толкателем так, чтобы образовавшее-

ся кольцо мюзле оказалось над прижимным зубом, который при движении

стержня в направляющих загибает его вверх. Стержень находится в обойме и

приводится в действие копиром, закрепленным на колонне машины.

Отечественный аналог этой машины — ВРМ/3.

32

Одним из наиболее важных элементов машины Dratomat является меха-

низм натягивания и закручивания мюзле и отгибания кольца (рис. 2, г).

Мюзлевочные машины, выпускаемые другими зарубежными фирмами

(ФРГ, Франции) устроены так же.

33

Рис. 1. Мюзлевочная машина Dratomat-

8000:

а — вид спереди; б — вид сбоку; в — вид

сверху:

1, 28

— плиты;

2 — червячный

редуктор; 3 — станина; 4, 21, 29, 35, 47 —

копиры;

5

—

карусель;

6,

41,

42,

45

—

конические шестерни; 7 — нижний диск; 8

— подъемный столик; 9, 18 — пружины;

10, 17, 20 — верхние вращающиеся диски;

11

—

центрирующее

устройство;

12

—

пластинчатый

конвейер;

13

—

мюзлесъемник;

14

—

стержень;

15

—

магазин мюзле; 16 — рычаг; 19 — шток; 22

—

ролик;

23

—

ось;

24

—неподвижный

диск; 25 — телескопическая стойка; 26 —

зубчатая

передача;

27

—

неподвижная

стойка; 30 — выгрузочная звездочка; 31 —

направляющая; 32 — полый вал; 33, 34 —

кулачки; 36 — рейка; 37 — крючок; 38 —

головка; 39 — стержень; 40 — шнек; 43 —

вариатор;

44

—

электродвигатель;

46—

пневмоцилиндр; 48— пульт управления; 49

— мюзленоситель; 50 — звездочка; 57 —

ленточный

конвейер;

г

—

механизм

натягивания,

закручивания

мюзле

и

отгибания

кольца:

1

—

ролик;

2,

4

—

направляющие; 3 — фибровая втулка; 5 —

подшипник;

6

—

зубчатое

колесо;

7

—

крючок;

8 —

зуб; 9

— стержень; 10 —

копир; 11 — рейка; 12 — опорный валик

7.

Инспекционные устройства и машины

В производственном цикле выделяют несколько видов и этапов

контроля (инспекции) бутылок:

1. Контроль порожних бутылок на степень их загрязнения, наличие

сколов, механических повреждений, трещин. Кроме этого определяют це-

лостность горлышка, корпуса и донышка бутылок перед их мойкой, опо-

ласкиванием и обдувкой. Эта операция производится визуально перед све-

товыми экранами.

2. Контроль бутылок, особенно возвратных, после мойки. Визуаль-

ная инспекция на линиях малой производительности обычно достаточна,

если проведен надежный осмотр бутылок перед их мойкой. На линиях вы-

сокой производительности (24 тыс. бут/ч и более) перед фасованием вина в

бутылки целесообразно производить контроль чистоты дна и стенок вы-

мытых бутылок, уплотнительной и резьбовой частей их венчика, контроль

параметров бутылки, ее цвета и целостности, а также определять наличие

остатков щелочи в бутылке.

3. Контроль бутылок, наполненных вином. Удалению подлежат не-

герметично укупоренные бутылки, бутылки с мутью и посторонними

включениями — частицами стекла, обрывками бумаги, пленками и т. д.

Производительность инспекционных машин с визуальным контролем не

превышает

6

тыс.

бут/ч

и

ограничена

возможностями

операто-

ра-контролера. Это обстоятельство вынуждает в линиях упаковывания бо-

лее высокой производительности устанавливать несколько инспекционных

или спаренных машин, а в отдельных случаях даже отказываться от этой

операции вообще.

4. Контроль уровня наполнения вина и точности дозы, контроль ка-

чества укупоривания и нанесения этикеток. Инспекция проводится устрой-

ствами, устанавливаемыми на транспортере линии после фасовочно-укупо-

рочной и этикетировочной машин, и является гарантией качества продук-

ции в высокопроизводительных линиях.

34

5. Контроль буты-

лок в ящиках с готовой

продукцией.

В

линиях

малой производительно-

сти эту операцию вы-

полняет оператор, обслу-

живающий машину для

укладки бутылок в ящи-

ки, или же эту операцию

не

проводят

вообще.

Применительно к линиям

производительностью 24

тыс. бут/ч и более преду-

сматривается

использо-

вание манипулятора.

Схемы

и

конструкции инспекци-

онных устройств и ма-

шин

для

визуального

контроля бутылок. Про-

стейшими устройствами

для

контроля

бутылок

(пустых или, что реже, наполненных) служат обычные световые экраны

(фонари), в которых бутылки просматривают без переворачивания при

прохождении мимо источника света, укрепленного сбоку конвейера для

бутылок. В качестве источника света используют лампы накаливания или

люминесцентные.

Световой экран ВСЭ, показанный на рис. 4, а, укреплен на фунда-

менте при помощи башмаков

7

и подсоединен к конвейеру линии переход-

ными мостиками, закрепленными на его направляющих. Передняя стенка и

дно экрана закрыты стеклами матового цвета. На экране установлены регу-

лируемые направляющие для обеспечения зазора необходимой величины

между передней стенкой экрана и направляющей в зависимости от вмести-

мости и типа бутылок. Задняя стенка кожуха имеет отверстия для отвода

теплоты.

Световые экраны подобного типа, но без стоек и направляющих для

конвейера, выпускаются под маркой ОБ6Т-2401Б (рис. 4, б).

При помощи световых экранов оператор может проконтролировать

до 6000 бут./ч.

Визуальный контроль чистоты бутылок и качества налитых в них

пищевых жидкостей зависит от навыков контролера, длительности про-

смотра (экспозиции) бутылок и их освещенности. Просмотр подсвечивае-

мых бутылок, особенно непрерывно проходящих мимо контролера, приво-

7

БАШМАК, в технике — опора для установки и выверки машин.

35

Рис. 4. Световые экраны:

а — ВСЭ: 1 — стойка; 2 — направляющая; 3 — ограждения; 4 —

рама; 5 — кожух; б — ОБ6Т-2401Б: 1 — кожух; 2 — стекло; 3 —

лампа

дит к быстрой

утомляемости

обслуживаю-

щего

персо-

нала. Поэтому

негативное

воздействие

на

зрение

контролеров

должно

быть

минималь-

ным.

В

на-

стоящее время

наибольшее

рас-

пространение

получили ли-

нейные

ма-

шины с непре-

рывным пере-

мещением бутылок (конвейерного типа) и просмотром их при переворачи-

вании. В основе всех этих машин лежит схема известной машины БАЗ.

Современные машины такого типа выпускались и выпускаются под марка-

ми: БАЗ-6, БА32-М, АБИ, АБ2-И, ВИА, ВИБ, ВАБ, ВРК/5, ВУЛ/3, ЛПМ7-

6010. Ниже для примера описаны машины ВИА и ВИБ. Машины различа-

ются направлением движения бутылок (в ВИА — слева направо, в ВИБ —

справа налево).

На рис. 5 показан общий вид машины ВИА (ВИБ). Все основные

сборочные единицы машины закреплены на станине, за исключением элек-

трошкафа, который устанавливается отдельно.

Станина представляет собой сварную конструкцию, в верхней части

которой смонтирован привод. Последний состоит из электродвигателя, ва-

риатора и червячного редуктора, на ведущем валу которого расположены

предохранительная муфта и сменные шкивы. На ведомом валу редуктора

находится звездочка, от которой через цепную передачу приводится во

вращение ведущий вал цепи с бутылконосителями.

Бутылконосители сварной конструкции состоят из двух отштампо-

ванных щек, соединенных между собой двумя перемычками. К верхней

перемычке крепится регулируемый упор-ограничитель положения бутыл-

ки, к нижней — кронштейн (тарелка), служащий нижней опорой при пере-

вороте бутылки горлышком вниз. Тарелка имеет вертикальные пазы, обес-

печивающие регулирование опоры по высоте бутылки. На щеки бутылко-

носителей надевают пластмассовые вкладыши, которые обеспечивают

необходимый боковой зазор при входе бутылок в бутылконосители.

36

Рис. 5. Инспекционная машина ВИА (ВИБ) (общий вид):

1 – механизм ввода и вывода бутылок; 2 – направляющая; 3 – бутылконоситель; 4 –

станина; 5 - светильник

Ввод (и вывод) бутылок в бутылконосители осуществляется меха-

низмом ввода (и вывода), состоящим из горизонтально расположенного

стола, звездочки, захватывающей бутылки с конвейера и подающей их в

бутылконосители, шаблона и направляющих, обеспечивающих плавный

вывод бутылок на конвейер.

Захватывающая звездочка приводится во вращение через кониче-

скую и цепную передачи от вала ведущей звездочки цепи с бутылконоси-

телями. Такая кинематическая связь обеспечивает надежную фиксацию по-

ложения подаваемой звездочкой бутылки относительно бутылконосителя.

Для предотвращения выпадений бутылок из бутылконосителей

предусмотрена направляющая сварной конструкции, которая крепится к

станине и столу и служит ограничителем положения бутылки.

Отбракованные бутылки достают из бутылконосителей вручную.

Инспекционные машины для объективного контроля бутылок.

Объективные методы контроля качества продукта в бутылке основаны на

использовании фотоэлементов, реагирующих на изменение пропускания

луча света сквозь жидкость, находящуюся в инспектируемой стеклянной

таре. Однако, несмотря на объективность такого контроля, имеются се-

рьезные трудности для широкого внедрения такого рода машин в произ-

водство. Это связано с разнообразным и часто сменяющимся ассортимен-

том продукции на линиях упаковывания (что особенно актуально в вино-

дельческой промышленности). Продукция выпускается с разными опти-

ческими свойствами, что вызывает необходимость частой переналадки

машины.

Гораздо

целесообразнее

использовать

такие

устройства

для

контроля пустых бутылок, что особенно широко распространено за рубе-

жом.

Применение электронной техники позволяет разработать инспек-

ционные устройства другого принципа действия, а именно путем срав-

нения с эталоном. При этом должны быть проконтролированы все части

бутылки.

Принцип контроля состоит в следующем. Изображение разверты-

вается в точечный растр.

РАСТР (нем. Raster), ре-

шетка для структурного преоб-

разования направленного свето-

вого пучка. Различают прозрач-

ные растры в виде чередующих-

ся прозрачных и непрозрачных

элементов и отражательные ра-

стры с зеркально отражающими

и поглощающими (или рассеи-

37

Рис. 6. Схема, поясняющая множащее свойство растра

вающими) элементами. Применяется в полиграфии при репродуцирова-

нии полутоновых оригиналов на стадии фотографирования или копирова-

ния с целью превращения изображения в мелкоточечное.

Каждая точка соответствует определенному уровню яркости, кото-

рый измеряется. Затем производится числовая обработка изображения.

Из-за большого числа обрабатываемых точек (до 70 000 за 20 миллисе-

кунд) такая обработка может быть осуществлена лишь при помощи осо-

бого компьютера, выполняющего до 200 млн. операций в минуту.

Компьютер сравнивает поступающую информацию с эталонной. Превы-

шение определенных заранее установленных отклонений фиксируется и

служит импульсом для системы управления процессом.

По этому принципу работает инспекционная машина Alfatronic

фирмы «Holstein+Kappert» (ФРГ). В машине используются три независи-

мые системы для контроля дна, боковых стенок и горла бутылок.

Контроль дна осуществляется с помощью двойной системы, раз-

мещенной над проверяемой бутылкой (рис. 7). Одна из них проверяет дно

на наличие посторонних включений (рис. 7, а), вторая – на наличие остат-

ков жидкости (рис. 7, б). Эта система соединена в один блок, работающий

от одного источника света (500 Вт).

Матовое стекло, размещенное между источником света и дном,

обеспечивает равномерное распределение света.

Для контроля посторонних включений дно бутылки делится на две

зоны — растровую и радиальную. Попадающий на дно бутылки свет

преобразуется системой линз в пучок и через полупроницаемое колеблю-

щееся зеркалоотражается частично на растровом фотоприемнике, а частич-

но через вращающуюся призму — на радиальном.

38

При этом с большой точностью исследуются квадратное поле на

дне бутылки и периферийные участки дна. Наличие постороннего тела на

дне уменьшает яркость участка, соответственно уменьшается и сила тока,

возникающего в фотоклетке, что фиксируется компьютером при сравнении

этих данных с эталонными.

Контроль остатков жидкости основан на принципе улавливания

пропущенных дном бутылки инфракрасных лучей, исходящих от источни-

ка света. Здесь используется физическое явление, заключающееся в том,

что теплоаккумулирующая инфракрасная «доля» света сильнее абсорбиру-

ется

8

жидкостями, чем воздухом.

Для контроля остатков жидкости на дне бутылки применяется си-

стема, основанная на измерении высокочастотной емкости бутылки. Бу-

тылка, помещенная между датчиком и приемным устройством (см. рис. 7,

б), образует конденсатор. Если между пластинами конденсатора (в данном

случае между стенками бутылки) имеются различные среды (воздух или

жидкость), то и емкости в этих случаях будут различными. Емкость при

наличии жидкости в бутылке может быть почти в 20 раз больше.

Контроль стенок бутылки осуществляется системой, показанной

на рис. 7, в. При этом выявляются загрязнения на внутренней и наружной

поверхностях бутылки, а также посторонние тела внутри бутылки. Источ-

8

39

Рис. 7. Схема электронно-оптического контроля бутылок:

а — контроль дна бутылки: 1 — источник света; 2 — матовое стекло; 3 — линзы; 4, 5—

растровый и радиальный фотоприемники;

б — контроль остатков жидкости на дне бутылки: 1 — датчик; 2 — приемное устройство;

в — контроль стенок бутылки: 1 — контролирующая система; 2 — платформа; 3 —

источник света;

г — контроль наружной поверхности бутылки: 1 — источник света; 2 — экран;

д — контроль горла бутылки: 1 — телекамера; 2 — стробоскоп;

е — схема компоновки машины: 1, 2, 3 — соответственно входящий, выходящий потоки и

поток отбракованных бутылок

ник света проникает в бутылку, когда она находится на платформе под

колокольчиком, и когда на пути световых лучей нет никаких элементов

машины. При прохождении мимо разных камер бутылка поворачивается,

и ошибки исключаются.

С целью обнаружения на боковой поверхности бутылки мелких ца-

рапин в машине Alfatronic применена особая система контроля. Для этого

оценивается яркость каждой точки, находящейся на поверхности бутыл-

ки, в сравнении с яркостью четырех соседних точек (рис. 7, г); Если эта

разница мала, то это означает наличие царапин, если велика, то — на-

личие загрязнений. При этом в компьютер вводится допустимое значение

этой разницы.

Контроль горла бутылки (рис. 7, д) с целью обнаружения механиче-

ских повреждений осуществляется телекамерой в блоке со стробоскопом

и зеркалами. Камера улавливает отраженное изображение в виде круга и

передает его на компьютер, который сравнивает его с реальным кольцом.

При наличии отклонений, превышающих допустимые пределы, в си-

стему управления процессом контроля бутылок подается импульс, в ре-

зультате срабатывает вакуум-всасывающая система, рабочие органы

(присоски) которой поднимают бутылку и выделяют ее из общего потока.

Представляет интерес компоновочное решение машины. Она распола-

гается в виде отдельного блока, закрыта прозрачными и открывающимися

стенками для возможности наблюдения за процессом и одновременного

снижения уровня шума в цехе. На рис. 7, е показаны входящий и выходя-

щий потоки бутылок, а также поток отбракованных бутылок.

Производительность инспекционной машины Alfatronic — 60 000 бут/

ч.

8.

Пастеризаторы вина в бутылках

40

На предприятиях небольшой производительности применяют

пастеризаторы периодического действия оросительного типа. Эти па-

стеризаторы состоят из отдельных герметически закрываемых камер,

в которые загружаются бутылки в металлических ящиках-корзинах,

установленных на этажерках-вагонетках. Нагревание производится

водой, при этом терморегулятор позволяет регулировать температуру

воды и поддерживать ее в соответствии с заданной программой.

Такие пастеризаторы малопроизводительны (производительность од-

ной камеры — 300 - 400 бут/ч), и эксплуатация их требует больших затрат

ручного труда.

Пастеризаторы непрерывного действия в этом отношении значитель-

но прогрессивнее.

Ряд зарубежных фирм выпускает туннельные пастеризаторы непре-

рывного действия различных типов и большой производительности. Неко-

торые из них успешно используются на отечественных предприятиях, в

том числе и на заводах шампанских вин (шампанское подвергается пасте-

ризации вместо контрольной выдержки).

На рис. 8, а показан пастеризатор Atlantico фирмы «Padovan» (Ита-

лия).

Внутри туннеля находятся два ряда решеток, по которым медленно

перемещаются бутылки. Над ними расположены оросительные форсунки-

дюзы. Вытекающая из дюз вода орошает бутылки и стекает в резервуары,

расположенные под камерой пастеризатора, где она подогревается паром и

насосами снова нагнетается в дюзы.

Движение бутылок обеспечивается двумя рядами колосников (рис. 8,

б), один из которых — подвижный, а второй — закреплен. Подвижный ряд

Б,

находя-

щийся в по-

ложении I

под непод-

вижным ря-

дом А, под-

нимается в

верти-

кальном по-

ложении и,

пройдя

между

ко-

лосниками

А,

припод-

нимает

на-

ходящиеся

на них бу-

тылки в по-

41

Рис. 8. Туннельный пастеризатор Atlantico:

а — принципиальная схема: 1 — форсунка-дюза; 2 — резервуар; 3 — насос; б —

схема перемещения бутылок

ложение II. Далее колосники Б совершают поступательное движение

вперед в положение III и опускаются, оставляя бутылки на колосниках А в

положении IV, после чего бутылки совершают движение в положение V, а

затем возвращаются в первоначальное положение VI. Таким образом, бу-

тылки медленно передвигаются.

Вопросы по теме 2.4.5 для самоконтроля:

1.

Какие виды укупорочных материалов используют в винодельческом

производстве?

2.

Как можно классифицировать укупорочные машины по принципу

укупоривания и конструктивным признакам? Какие технические тре-

бования предъявляют к укупорочным машинам?

3.

Опишите назначение, устройство и принцип работы ударно-забив-

ной укупорочной машины ВСР/2.

4.

Для каких целей применяют мюзлевочные машины? Опишите

устройство и принцип работы мюзлевочной машины Dratomat-8000.

5.

Опишите основные схемы компоновочных решений фасовочно-уку-

порочных агрегатов. В чем принципиальные различия в их работе?

6.

Для каких целей применяют инспекционные машины в винодельче-

ском производстве? Опишите устройство и принцип работы свето-

вых экранов.

7.

Опишите назначение, устройство и принцип работы инспекционной

машины ВИА (ВИБ).

8.

Инспекционные машины для объективного контроля бутылок.

Основные разновидности, устройство и принцип работы.

9.

Для чего пастеризуют вина? Опишите назначение, устройство и

принцип работы туннельного пастеризатора Atlantico.

9. Оборудование для оформления продукции.

Товарное оформление бутылок

Товарное оформление бутылок предполагает отделку горлышек и

нанесение этикетки с целью придания упакованной продукции привлека-

тельного внешнего вида и защиты ее от подделки.

Горлышки бутылок отделывают фольгой, в том числе в виде гото-

вых гофрированных колпачков, изготовленных глубокой вытяжкой из

алюминиевой или свинцово-оловянной фольги, или специальными термо-

усадочными декоративными колпачками из поливинилхлорида (ПВХ). В

промышленности применяют колпачки различных видов.

Этикетки, наносимые на бутылки, бывают нескольких видов: соб-

ственно этикетки, часто называемые корпусными этикетками, кольеретки

и контрэтикетки. Все они, особенно этикетки, в принципе могут быть бу-

мажными (штучными или изготовленными из рулона, так называемые

42

самоклеящиеся) или термопластическими. В виноделии пока наибольшее

распространение получили бумажные штучные этикетки, на которые нано-

сится клей. Это обусловлено традицией и их сравнительной дешевизной.

Для изготовления таких этикеток в соответствии со стандартом

применяют бумагу марок А, Б, В и М, масса 1 м

2

которой составляет соот-

ветственно 70-100, 70, 45 и 100-120 г. Эта бумага одно- и двухсторонней

гладкости, предназначенная для печатания многокрасочных этикеток, ко-

льереток и контрэтикеток литографским

9

или офсетным

10

способом с по-

следующей отделкой.

Для наклеивания этикетки, кольеретки и контрэтикетки на стеклян-

ные бутылки применяют быстрозастывающий клей. При его приготовле-

нии используют в различных соотношениях декстрин, крахмал и воду, а

также желатиновый и казеиновый клеи. Широко применяют и синтетиче-

ский полиакриловый клей. Рабочая температура клеев 15…22 °С.

В настоящее время в соответствии с действующим положением на

бутылки наносят также акцизные

11

марки и штрих-коды

12

. Эти операции

проводят как отдельно (при помощи добавочных устройств), так и, совме-

щая эту операцию с нанесением этикеток, для чего на этикетировочных

машинах устанавливают специальные механизмы.

Штрих-коды могут быть нанесены непосредственно на этикетку. В

этом случае необходимость использования дополнительных устройств,

естественно, отпадает.

В последние годы становятся популярными термоусадочные круго-

вые этикетки, изготовленные из пленки полипропилена

13

(ПП), поливинил-

хлорида

14

(ПВХ) и полиэтилентерефталата

15

(ПЭТ) толщиной 35-60 мкм.

Этикетки поставляются в рулонах или нарезанными (для ручного этикети-

рования), с продольной перфорацией, с термоактивным слоем и УФ-лаком.

9

ЛИТОГРАФИЯ (от лито... и ...графия), способ плоской печати, при котором печатной формой служит поверх-

ность камня (известняка). Изобретена в 1798 А. Зенефельдером. Изображение на литографский камень наносят

жирной литографской тушью или литографическим карандашом. Допускающая широкое тиражирование, литогра-

фия в 19 в. получила распространение в станковой и социально-критической журнальной графике. В 20 в. литогра-

фия вытесняется из полиграфии офсетом, но сохраняет значение для выполнения художественных эстампов.

10

ОФСЕТНАЯ ПЕЧАТЬ (англ. offset), разновидность плоской печати, при которой краска с печатной формы пере-

дается на резиновую поверхность, а с нее переносится на бумагу (или др. материал); это позволяет печатать тонки-

ми слоями красок на шероховатых бумагах. Применяется для печатания всех типов изданий (в т. ч. многокрасоч-

ных).

11

АКЦИЗ (франц. accise), вид косвенного налога, преимущественно на предметы массового потребления, а также

услуги. Включается в цену товаров или тарифы на услуги. Важный источник доходов государственного бюджета.

12

ШТРИХОВОЙ КОД (штрих-код), специальный код, помещаемый на упаковке товара для идентификации артику-

ла оптическим просмотровым устройством.

13

ПОЛИПРОПИЛЕН, [-CH

2

-CH(CH

3

)-]

n

, синтетический полимер, продукт полимеризации пропилена; твердое ве-

щество белого цвета. Отличается высокой прочностью при ударе и многократном изгибе, износостойкостью, низ-

кой паро- и газопроницаемостью; хороший диэлектрик. Применяется в производстве полипропиленового волокна,

трубных пленок.

14

ПОЛИВИНИЛХЛОРИД, [-CH

2

-CHCl-]

n

, синтетический полимер, продукт полимеризации винилхлорида; твердое

вещество белого цвета. Отличается хорошими механическими и электроизоляционными свойствами, сравнительно

невысокой термо- и светостойкостью. На основе поливинилхлорида получают жесткие (винипласт) и мягкие (пла-

стикат) пластмассы, пластизоли, поливинилхлоридное волокно.

15

ПОЛИЭТИЛЕНТЕРЕФТАЛАТ, [-CH

2

-CH

2

OC(O)C

6

H

4

OC(O)-]

n

, синтетический полимер, продукт поликонденса-

ции этиленгликоля с терефталевой кислотой; твердое бесцветное вещество. Прочен, износостоек, хороший диэлек-

трик. Применяется главным образом в производстве полиэфирного волокна, а также пленок, радиодеталей, хими-

ческого оборудования.

43

Термоусадочная этикетка может объединять корпусную этикетку,

контрэтикетку, штрихкод, рекламные сведения, дату изготовления, срок

реализации и др.

Однако в винодельческой промышленности круговые термоусадоч-

ные этикетки, несмотря на очевидные большие технические преимуще-

ства, пока не нашли применения.

10. Схемы и конструкции машин для отделки горлышек бутылок

Для отделки бутылок фольгой применяют несколько типов машин.

Так, машина ВФБ-6 выполняет несколько операций: изготавливает гофри-

рованные колпачки из алюминиевой фольги, подает их к укупоренным бу-

тылкам, надевает их на горлышки бутылок, сдавливает колпачки вокруг

горлышек и направляет бутылки на последующие операции.

Для отделки горлышек бутылок с шампанским разработаны маши-

ны

ВОБ/3 и ВРМ/5. На

предприятиях

от-

расли для этих це-

лей могут быть ис-

пользованы

также

импортные машины

фирм «Max Kettner»

линейного

типа

и

«Krones» (ФРГ) —

карусельного типа и

др.

Все

перечис-

ленные машины ра-

ботают следующим

образом. При переме-

щении

бутылки

по

конвейеру на ее гор-

лышко

наносится

клей и отрезанный ку-

сок фольги, который

подается с рулона. В

механизме

прижим-

ных роликов и на об-

каточных щетках фольга прижимается к бутылке, плотно облегая ее гор-

лышко.

Более прогрессивной считается отделка горлышек бутылок предва-

рительно сформированным колпачком. Примером может служить машина

СХ фирмы «Congex» (Франция) (рис. 1), которая может быть использована

при отделке бутылок с тихими (до 15000 бут/ч) или игристыми (до 7000

44

Рис. 1. Машина СХ для надевания колпачков:

1, 4 – боковой и основной конвейеры; 2 – захват; 3 – магазин колпачков

Рис. 2. Машина для надевания термоусадочных колпачков

(карусель обжима – термоусадки)

бут/ч) винами. Колпачки поступают из магазина, куда они заправляются

стопками. При отделке тихих вин вместимость магазина — 2100 колпачков

(21 стопка по 100 колпачков диаметром 28,5 - 32,5 мм и длиной 40-70 мм),

при отделке игристых — 1100 колпачков (11 стопок по 100 колпачков диа-

метром 33-38 мм и длиной 100-125 мм). Поступающие по одному колпачки

захватами поворачиваются на 90° и переносятся навстречу бутылке. Пере-

мещение бутылок обеспечивается конвейерами, расположенными с боков

от основного бутылочного конвейера. Эта машина может работать в блоке

с другой, предназначенной для изготовления колпачков.

Машины для надевания термоусадочных колпачков работают по

следующей схеме (см. рис. 2): колпачки из стопки поступают на ротор,

где удерживаются при помощи вакуума

16

, а затем при прохождении бу-

тылки по транспортеру колпачки поштучно сбрасываются на венчик

горлышка бутылки и затем дожимаются специальным устройством до

полного надевания их на горлышко. Усадка колпачка происходит за счет

нагревания его горячим воздухом температурой около 200 °С в термо-

усадочной головке или термоканале.

Машины для надевания колпачков различают по следующим при-

знакам:



по исполнению, т. е. они могут быть самостоятельным изделием или ра-

ботать в блоке с термоусадочной машиной (рис. 3, а) или термоусадочным

туннелем (камерой) (рис. 3, б);



по конструктивным особенностям (схеме движения бутылки) - кару-

сельные (рис. 3, а) и линейные (рис. 3, б);



по виду нагревательных элементов - с электрическими ТЭНами, инфра-

красными лампами, электрофенами, нагнетающими горячий воздух в тун-

нель;



по производительности - с 1, 2, 4, 8 и 12 термоусадочными устройствами

(головками) производительностью соответственно 1, 2, 4, 12 и 20 тыс.

бут./ч и с туннелями (камерами) различной длины: от 700 до 1400 мм

производительностью соответственно 6-12 тыс. бут./ч.

Из отечественного оборудования указанного назначения наиболее

известны установки ТК-700 и ТК-1000, представляющие собой термоуса-

дочные камеры, обеспечивающие усадку колпачков, заранее надетых

(чаще всего вручную) на горлышки бутылок.

16

ВАКУУМ (от лат. vacuum — пустота), состояние газа при давлениях p, более низких, чем атмосферное. Различа-

ют низкий вакуум (в вакуумных приборах и установках ему соответствует область давлений p выше 100 Па), сред-

ний (0,1 Па < p < 100 Па), высокий (10-5 Па < p < 0,1 Па), и сверхвысокий (p < 10-5 Па). Понятие «вакуум» приме-

нимо к газу в откаченном объеме и в свободном пространстве, напр. к космосу.

45

46